Деталі гіперкарів почали друкувати на 3D-принтері

Виконані з титану елементи з'явилися на Chiron Pur Sport і Chiron Super Sport 300 +.

Французька марка Bugatti стала першим у світі автовиробником, який сертифікував для доріг загального користування видимі елементи конструкції автомобіля, виконані методом 3D-друку. Зокрема з титанового порошку із застосуванням аддитивних технологій зроблені наконечники патрубків вихлопної системи.

Деталі спекаються з приблизно 4200 шарів титанового порошку, який спекається в єдиний елемент відразу чотирма лазерами потужністю 400 Вт кожен. У підсумку виходить деталь з товщиною стінки 0,4 міліметра, а в ситуації, коли потрібна підвищена міцність, використовується решітчаста структура. Патрубки здатні витримувати температуру понад 650 градусів за Цельсієм.

Надруковані з титану елементи використовуються в гіперкарах Chiron Pur Sport і Chiron Super Sport 300 +, а моделі Chiron Sport, Divo, La Voiture Noire і Centodieci також оснащуються виконаними на 3D-принтері деталями з жаропрочного нікель-кульгоого сплаву Inconel, що 718 витримає, до витримного 700, витримки, витримки.

Нагадаємо, раніше компанія Bugatti анонсувала для гіперкара Chiron надрукований на 3D-принтері титановий гальмівний суппорт, створений для використання в масовому виробництві. При цьому інформації про впровадження новинки в серійні автомобілі французька компанія не надавала.